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料管堵塞静态选粉机导向叶片选粉机结构图生产中易出现下

时间:2018-03-04 01:45 来源:admin 点击:

  在选粉机上壳体内部增加一层内壳体,改变现在垂直的上壳体结构,改变了现有分选区域气流方向,确保了选粉区域上下风速和风压的稳定。同时减少了死角的积灰。见改造点3。

  3)导向叶片设计不可靠,叶片上下为可调节形式,但实际运行中,当主排风拉大时经常出现自动闭合的情况,不能为选粉机提供稳定的涡流,造成选粉机内分选风量不足,含尘浓度过高,制约选粉机选粉效率的提高。恒瑞环保刘总选粉机发货现

  水泥成品颗粒级配中,3~8μm颗粒含量在18%,高于正常值(10%~15%),说明该范围内细料含量较多,但3~32μm颗粒含量在62。73%左右,低于目标值(65%~70%)。细颗粒含量较多,水泥需水量大。

  当笼式转子回转时,转子内外压差在整个选粉区内上下维持一个定值,从而使气流稳定均匀,为精确选粉创造了良好的条件。物料每一个颗粒自上而下得到了多次重复分选的机会。由于选粉距离较长,最后落入下料锥管的粗颗粒经出料口排出机外返回球磨机。细粉由转子中心与气流一起从大弯管排出。经除尘器收集作为成品进入成品库。

  2)粗粉回料部分结构不合理,内锥体与粗粉下料溜子间连接下料管道较细(共有3根Φ120mm),生产中易出现下料管堵塞,导致内锥体积料、阻碍转子运动,进而电流高跳停。通过静态重力分级出来的粗粉容易回到进风管道,造成系统运行不稳定,在系统产量较高时,系统波动尤为明显。

  出磨物料由上部4个进料管喂入,通过转子、撒料盘、缓冲板充分分散,而后落入选粉区。选粉气流大部分来自V型选粉机出风口,含尘气体通过下壳体进风口进入选粉机,冲击折流锥的部分粗粉在“边壁效应”的作用下落入下料管,净化后的上升气体通过导流装置进入选粉区对物料进行分选。

  3)为了避免进入内锥体的粗粉再次回到进风管道,造成系统运行不稳定,减少系统提产时的大幅波动;同时也为了与更换的导向叶片、折流锥和回粉管配套,重新更换了内锥体。见改造点4。

  来自配料站的熟料、粗粉煤灰、矿渣和石灰石的混合料经皮带秤计量后送至稳流仓。细粉煤灰和脱硫石膏直接加入水泥磨磨头溜管处。从辊压机出来的料饼经循环提升机至V型选粉机进行粗选,粗粉经稳流仓返回辊压机继续挤压。出V型选粉机的含尘气体作为组合式高效选粉机的分选风,分选后细粉直接进入成品,粗粉进入水泥磨。入磨物料由高效选粉机分选下来的粗粉、静态选粉机导向叶片粉煤灰和脱硫石膏组成。出磨物料经提升机、斜槽输送至高效选粉机进行分选,成品经主袋除尘器收集后入成品库,粗粉则重新回磨。粉磨系统主要设备参数见表1。

  4)转子叶片磨损脱落严重,基本每次停机检查,都有脱落现象,叶片脱落易造成选粉机动平衡不好,经常造成电动机与减速机连接尼龙棒切断。

  我企业水泥粉磨采用的是两套配置相同的半终粉磨系统,使用的选粉机为双分离式高效选粉机。但是该选粉机在试生产及日常使用过程中,选粉机结构图生产中易出现下出现问题较为频繁,主要有:选粉效率低、部分部件设计不合理造成频繁停机以及水泥颗粒级配不合理等。其中1号磨系统因选粉机故障频繁,基本无法连续稳定运转,产量持续偏低,为此,2012年12月份对其进行了改造。选粉机改造前后在系统调整和中控室操作方面有了大幅变化,达到了预期的效果。

  2)靠近转子叶片处增加涡流。

  1)上下壳体设计不合理,不利于选粉区域上下风速与风压的稳定,影响性能的发挥,造成部分死角位置易存料。

  原选粉机选粉区域设计过窄,经检测为110mm,改造后增大为190mm。选粉机选粉区域的尺寸根据选粉机的处理量和风量来决定,该选粉机的设计风量应为240000m3/h,处理量在700~900t/h,调整为190mm较为合理。

  原导向叶片尺寸为150mm×1890mm,两块叶片垂直间隙40mm;新导向叶片分为上下两块(见改造点2),单块尺寸240mm×1030mm,用螺栓固定,两块叶片垂直间隙60mm;固定基板高度70mm,固定方式见图2。该叶片可靠性强,解决了主风机挡板开大后导向叶片自动闭合的情况,确保了选粉机进风和气流的稳定。

  1)下料管由圆管改成300mm×300mm的方管,其下料能力得到大幅提高,确保了粗料管下料的顺畅,避免出现内锥体堵料,静态选粉机导向叶片引起选粉机跳停。见改造点5。

  1)将原来有一定倾斜角度的叶片设计为垂直叶片,垂直的叶片相对于倾斜的叶片对选粉效率的提高有较大帮助。

  通过对选粉机进料、回粉和成品的测定,分别用45μm和80μm筛余进行计算,选粉效率在50%~60%。选粉效率偏低,制约产量提高。回粉中含有大量成品,特别是30μm以下的颗粒进入磨机,导致粉磨效率降低,料管堵塞静态选粉机导向叶片吨水泥电耗上升,循环负荷偏高。

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